¿Cómo sé si mi soldadura es fuerte?

La soldadura se utiliza en muchos aspectos de nuestra vida diaria. Muchas de las cosas en las que confiamos están hechas de metal, desde nuestras casas y edificios de oficinas hasta barcos y vehículos.

Se requiere fabricar prácticamente todo en metal, por lo que es uno de los procesos constructivos más críticos.

La calidad de la soldadura es, por supuesto, fundamental, por lo que es esencial una gestión de calidad exhaustiva y estricta. Pero no existe un tipo de soldadura generalmente más fuerte que pueda usarse en todas las operaciones de soldadura. Esto se debe a que la resistencia de la soldadura está determinada por el metal base utilizado y el tamaño de la presión prevista sobre la unión soldada.

Primero tratemos, ¿cómo identificamos una soldadura fuerte de una soldadura débil?

Diferentes procedimientos de soldadura dan como resultado una amplia gama de soldaduras. Y debido a que las soldaduras varían tanto, no existen reglas estrictas y rápidas para distinguir entre soldaduras buenas y malas.

En cambio, tendremos que examinar cada forma de soldadura por separado, e independientemente del procedimiento utilizado para generarla, hay dos elementos principales que buscamos al determinar una buena soldadura frente a una mala soldadura, es decir:

Estos dos están entrelazados en el sentido de que una soldadura de baja calidad también es de baja resistencia.

Entonces, veamos diferentes métodos de soldadura:

1.) Soldadura con electrodos

La soldadura con varilla es una de las técnicas de soldadura más sencillas de comprender. Es adaptable para operar con varios metales como acero aleado, acero al carbono, acero inoxidable, hierro, níquel, cobre e incluso aluminio.

También conocido como soldadura por arco metálico protegido (SMAW), soldadura por arco protegido por fundente y soldadura manual por arco metálico (MMA).

Se utiliza un arco eléctrico con corriente eléctrica alterna o continua entre el electrodo y los metales a unir en el proceso.

La pieza de trabajo y el electrodo se funden para producir un baño de soldadura, que se enfría para formar una conexión.

Señales de una buena soldadura de varilla Signos de mala soldadura de varilla
Directo y consistente.

No hay salpicadura.

No hay agujeros, roturas o grietas en el talón.

Salpicar

socavar

Ausencia evidente de fusión y agrietamiento.

2.) soldadura MIG

Es la forma más popular de soldadura y, por lo general, se cree que es la más simple. MIG, también conocido como Metal Inert Gas, es un procedimiento en el que se forma un arco eléctrico entre un electrodo de alambre consumible y los metales de la pieza de trabajo.

El calor resultante funde y une los metales. Se utiliza en una variedad de metales delgados, incluidos acero inoxidable, acero dulce y aluminio.

Señales de buena soldadura MIG Signos de mala soldadura MIG
Directo y consistente.

Superficie lisa sin patrón.

No hay escoria, fractura o agujero.

No hay abolladuras ni caídas en el talón.

Inconsecuencia.

Grietas en el centro del cordón, excesivamente finas.

Falta de decoloración del metal principal (que debe ser de alrededor de 1/8 de pulgada).

3.) Oxisoldadura

Esta técnica, también conocida como soldadura con gas, se usa principalmente para el mantenimiento y el corte de metales, pero también se usa para soldar componentes delicados de aluminio y metales blandos como el bronce y el cobre.

Se trata de combinar oxígeno y gas acetileno para producir una llama capaz de fundir acero.

Señales de una buena soldadura Oxy Signos de malas soldaduras Oxy
No hay agujeros ni rastros de metal fundido.

Las cuentas son consistentes.

Penetración insuficiente

Globos de metal excesivos

Soldaduras sobredimensionadas o subdimensionadas

Vender a menor precio que

Superposición

Fusión incompleta

Porosidad y agrietamiento

4.) soldadura TIG

También conocido como soldadura de gas inerte de tungsteno, es un método de soldadura más difícil que la soldadura con varilla o MIG y requiere mucha más capacidad para producir soldaduras excelentes.

Este tipo de soldadura se utiliza en una variedad de metales, incluidos aluminio, acero inoxidable, aleaciones de cobre y magnesio, e incluso se puede emplear en dos metales distintos al mismo tiempo.

Se utiliza para trabajos de alta calidad donde se requiere un alto grado de acabado sin el uso de una limpieza innecesaria mediante lijado o esmerilado.

Señales de buenas soldaduras TIG Señales de malas soldaduras TIG
Soldaduras diminutas que se apilan con precisión y limpieza.

Estéticamente agradable y estampado.

No hay residuos de escoria o quemado.

agotamiento

Falta de metal de aporte

Cuenta plana grande sin patrón de cuentas perceptible

Cuentas irregulares

inclusión de tungsteno

Porosidad

socavar

Pero si pides el más fuerte de los anteriores, entonces esto es lo que recomendamos.

La soldadura más fuerte que se puede formar en aplicaciones normales es la que se realiza mediante el proceso de soldadura de gas inerte de tungsteno (TIG), a menudo conocido como soldadura GTAW.

La soldadura TIG genera una soldadura muy fuerte porque funde totalmente el metal y crea una unión muy fuerte. Es una de las soldaduras más fuertes porque funde totalmente el metal y evita que se deforme o encoja, haciendo la unión lo más robusta posible.

Crea una soldadura nítida, limpia y maravillosamente construida cuando se trata de detalles. Funciona bien en una amplia gama de materiales de calibre más delgado, como aluminio y aleaciones de acero inoxidable, y es el método elegido para trabajos más pequeños como armería, cajas de herramientas, reparaciones y artículos estéticos.

Debido a su capacidad para realizar soldaduras fuertes y de calidad en materiales delgados, la soldadura TIG se emplea en sectores de alta tecnología y alto impacto, como el automotriz y aeroespacial.

Debido a que el metal de aporte es controlado manualmente por el operador, los cordones pueden ser significativamente más pequeños y causar menos perturbaciones en el metal circundante.

Juntas de soldadura

Ahora hablando de juntas de soldadura, son un aspecto importante de cualquier proyecto de soldadura. Porque si emplea el tipo incorrecto de junta en el proyecto equivocado, podría comprometer toda la estructura.

Hay varios tipos de juntas de soldadura. Puede ser difícil determinar qué soldadura es la más fuerte a veces. Entonces, estamos aquí para mostrarle cómo identificarlos y aprender más sobre las articulaciones.

1.) Unión en T

Como sugiere el nombre, este tipo de junta tiene dos objetos o tuberías que se encuentran en un ángulo perpendicular de 90 grados y, como resultado, crea una forma de ‘T’.

Una vez que las tuberías o tubos están en su lugar, se usa calor y presión para asegurarlos.

Al construir una conexión de este tipo, se debe tener mucho cuidado para garantizar la penetración más efectiva. Cuando los artículos están dispuestos perpendicularmente, se emplea este tipo de unión. Se utiliza comúnmente para conectar placas o ramas.

Ver también: Tabla de posiciones de soldadura de tuberías

2.) Junta a tope

Esta es una de las articulaciones más comunes y es la más utilizada. Y esto es algo que usará si necesita conectar dos tuberías adicionales. Las bocas de las tuberías se colocan juntas, lo que permite que los metales se fusionen y formen uno.

Junto con las tuberías, esto se usa ampliamente para accesorios, válvulas y una variedad de otros tipos de equipos. Las piezas se reman en una línea y luego se moldean juntas usando calor. Debido a que no hay curvatura ni dificultad en el procedimiento, esta es una de las uniones más sencillas de realizar.

3.) Junta de regazo

Ocurre cuando dos piezas se unen mientras una se superpone a la otra. Para que este sistema funcione, los tubos o tuberías pueden tener diferentes longitudes o incluso espesores.

Esto se clasifica como una junta de filete, similar a la junta en T. Y en este caso, puedes combinar dos o más cosas.

4.) Junta de borde

Este es un poco diferente de los demás y puede ser un poco más difícil. Estos se usan más típicamente para láminas de metal con bordes rebordeados. La unión de cantos también es beneficiosa cuando hay que unir una chapa con otra.

Los componentes deben colocarse uno al lado del otro para esta unión, y los bordes se fusionarán con calor. Es posible que se requieran otros materiales para construir una junta en algunos casos. Los otros metales se derriten y ayudan en su unión.

5.) Junta de esquina

Así como la junta a tope se usa para tuberías, esta se usa más típicamente para unir el borde exterior de las láminas de metal. Cuando las dos partes se juntan, debe aparecer un ángulo recto o debe desarrollarse una forma de ‘L’.

Se utilizó soldadura para rellenar la esquina. También puede proporcionar una soldadura más fuerte. Cuando se construyen cajas, generalmente verá uniones como esta.

Unión de soldadura más fuerte según nosotros

Hay uno o dos tipos de articulaciones que se consideran más fuertes que otras. Sin embargo, esto depende de varios factores, como su habilidad y su experiencia con la soldadura junto con los materiales que se utilizan.

La mayoría de estas uniones son bastante resistentes si utiliza los métodos y técnicas adecuados. Sin embargo, la mayoría de los soldadores le dirán que aplicar una ranura para obtener suficiente penetración con un soldador de arco en una esquina o junta en T dará como resultado la soldadura más fuerte.

Nuestra opinión para finalizar

La soldadura es una de las operaciones de construcción más importantes en el mundo actual. Es una habilidad vital para cualquier soldador profesional o novato, ya que le permite hacer casi cualquier cosa con metal.

Por supuesto, hay mucho que aprender, como las variaciones entre los diferentes procedimientos de soldadura y la soldadura de diferentes metales y uniones. Pero, al menos, sabrá qué métodos de soldadura le brindan el tipo de resistencia que necesita para su soldadura.

Soldador experimentado con más de 7 años de experiencia en las últimas técnicas de soldadura MIG, fundente y soldadura revestida, taladradora, operación de grúas y fabricación de metales. Graduado del curso de certificado de soldadura y ganador del premio Excellence in Welding 2018.