Tipos de metales de soldadura

Actualizado: 03 de abril de 2022 La soldadura se ha convertido tanto en un arte como en una ciencia. Estos trabajadores se han vuelto excepcionales en el uso de sus herramientas para fabricar piezas de metal en edificios, puentes e incluso en arte. Es realmente extraordinario.

Lo que hace que la industria sea aún más impresionante es el hecho de que han podido encontrar formas de combinar casi cualquier tipo de material metálico en un pozo duradero y aparentemente indestructible. Incluso muchas sustancias no metálicas se pueden soldar a una pieza de metal utilizando algunas de estas técnicas de soldadura.

8 tipos diferentes de metales de soldadura

Si bien se está realizando un trabajo excepcional, la realidad es que hay algunos tipos de metal que se utilizan con mucha más frecuencia en estos procesos. Si bien no es una lista completa, aquí hay algunos de los que encontrará más utilizados.

#1 Aluminio

El aluminio es una de las sustancias más comúnmente soldadas, pero se necesita un poco de experiencia para tener éxito con este metal. Siempre que tenga los conocimientos adecuados y utilice las técnicas correctas, puede crear soldaduras eficientes y duraderas sin importar el grado de aluminio.

La parte importante de la soldadura de aluminio es evitar la creación de grietas en el metal. Por eso es fundamental prestar especial atención a la calidad del aluminio. Si no se utiliza el material de relleno adecuado durante la operación de soldadura y no se emplea la técnica correcta, como resultado son bastante comunes las grietas y un pozo comprometido.

Para ayudar a compensar este problema, existen muchas aleaciones de aluminio que han sido envejecidas para aumentar la resistencia. Para aumentar la resistencia, el metal se ha calentado a una temperatura específica durante un período de tiempo específico que aumenta la resistencia. Luego, cuando se suelda, hay muchas menos posibilidades de que se produzca algún tipo de daño en el material o en la propia soldadura.

#2 acero

El acero es otro metal que se suele soldar. Comienza con el hecho de que el acero tiene una gran resistencia y se pueden crear muchas aleaciones, especialmente aquellas combinadas con hierro.

Lo que hace que el acero sea atractivo para muchos que buscan construir estructuras es su versatilidad. No solo es un material que se puede utilizar en una amplia gama de industrias, incluida la fabricación de automóviles y edificios, sino que también se pueden emplear varios tipos diferentes de técnicas de soldadura. Esto significa que es más fácil encontrar un soldador experimentado que haya trabajado con acero, tal vez más probable que encontraría con cualquier otro tipo de material.

Si bien la versatilidad del acero lo convierte en una excelente opción, tiene la desventaja. Los dos problemas principales con el uso de acero es que es propenso a oxidarse o descascararse debido a la oxidación. Con el tiempo, esto puede convertirse en un problema extremadamente grave.

#3 acero inoxidable

A diferencia del acero tradicional, el acero inoxidable resiste la corrosión y crea una soldadura más saludable. Esto se logra agregando entre un 10 % y un 30 % de cromo, así como otros elementos al acero. A menudo, esto puede incluir la adición de aleaciones de hierro o incluso de níquel. La combinación con estos otros elementos y aleaciones reduce en gran medida la corrosión.

Al soldar acero inoxidable, la mayor consideración es el grado que se está soldando. Hay tres tipos principales de acero inoxidable, que incluyen austenítico, ferrítico y martensítico. Los aceros inoxidables ferríticos se utilizan con frecuencia porque es muy fácil usarlos en soldaduras. Esto también es cierto para el acero inoxidable austenítico, pero no tanto para el martensítico.

Este tipo particular de acero inoxidable es mucho más difícil de soldar debido a su alto grado de dureza y su propensión a agrietarse. Es por eso que se debe usar un soldador extremadamente experimentado para crear soldaduras con este material.

#4 acero al carbono

El acero al carbono se considera el metal más soldado del recipiente que encontrará. Esto se debe a varios factores diferentes, comenzando por el hecho de que tiene una gran capacidad de soldadura y se ha utilizado en numerosas aplicaciones e industrias a lo largo del tiempo.

Debido a su gran abundancia y al hecho de que muchas industrias demandan este metal, muchos dentro de la industria de la soldadura han trabajado para mejorar las técnicas para soldar acero al carbono. Esto ha incluido técnicas tales como formas de onda de arco eléctrico patentadas, fuentes de poder de soldadura de primera línea y composiciones químicas de materiales de relleno especiales. Esto asegura que los soldadores puedan crear soldaduras espectaculares con estos.

Una de las propiedades del acero al carbono es que es bastante dúctil. Lo que eso significa es que se puede moldear fácilmente de manera que se pueda utilizar en una gran cantidad de propósitos. Esto es cierto principalmente porque se evita que se vuelva quebradizo, evitando grietas y roturas.

#5 Cobre

El cobre no se usa tanto como muchos otros metales, pero se usa en varias formas de aleación diferentes que lo convierten en un buen metal para usar. Su beneficio principal proviene del hecho de que es excelente para la conductividad eléctrica y la conductividad térmica. Sin embargo, da una gran apariencia, es resistente a la corrosión y maneja bien el clima y los elementos.

Dentro de la industria, se utilizan varias aleaciones de cobre diferentes. Esto incluye la combinación con níquel y zinc, silicio, aluminio, 10, entre otras aleaciones con alto contenido de cobre. El cobre se suelda utilizando una de dos técnicas, a saber, TIG y MIG.

Para realizar soldaduras con cobre, es necesario precalentar las placas de metal. Esto mejora el nivel de conductividad térmica, lo que crea una mejor soldadura.

#6 Hierro fundido

El hierro fundido es muy inferior al acero al carbono, pero todavía se usa. La principal preocupación de los soldadores al usar hierro fundido es que no es tan dúctil como los metales que usan carbón o silicio. Además, la superficie debe limpiarse a fondo con grasa y aceite incorporados antes de que se pueda realizar la soldadura. Una vez completadas, todas las grietas deben pulirse y rellenarse de inmediato para evitar que la soldadura se comprometa. Para realizar una soldadura de hierro fundido, se requiere soldadura de oxiacetileno.

#7 Níquel

Al igual que el cobre, el níquel requiere aleaciones para obtener la mejor soldadura posible. Se utilizan cuatro aleaciones principales, incluidas la 141, la 61, la aleación de níquel-cobre 190 y la aleación de níquel-cobre 60. La más común de ellas es la aleación de níquel 141, que se utiliza para conectar el níquel al acero.

#8 Magnesio

el último metal a mirar es el magnesio. Tiene aleaciones bastante ligeras, hasta un tercio menos que la del aluminio. Absorbe muy bien las vibraciones, lo que facilita su uso. También tiene una temperatura de fusión similar a la del aluminio, lo que facilita la creación de soldaduras.

La preocupación sobre el magnesio es que se trata de una sustancia inflamable. Las virutas que se crean durante el proceso de soldadura pueden incendiarse; sin embargo, debido a las propiedades del magnesio, no se puede usar agua para apagar las llamas. En realidad, esto puede causar más daño que bien. Se requiere una soldadura TIG para realizar este tipo de soldadura.