Soldadura MIG versus MAG: diferencias y cuándo usarlas

Aunque los lugares de trabajo frecuentemente se refieren a MIG y MAG como “MIG”, el término “soldadura por arco metálico con gas” se refiere tanto a la soldadura MIG como a la MAG. Cada uno tiene aspectos más adecuados que el otro para determinados fines de soldadura.

La principal diferencia reside en el gas protector utilizado. MIG utiliza un gas inerte, mientras que MAG utiliza gases activos. Ambos procesos tienen algunos procedimientos superpuestos y se adaptan fácilmente a la fabricación robótica.

Saber qué proceso utilizar es fundamental para la calidad de la soldadura de cada proyecto.

¿Cómo saber si utilizar MIG estándar (GMAW) o MAG (GMAW-A)?

Echemos un vistazo a las principales diferencias entre ellos,

Cómo funciona GMAW

Antes de profundizar en MIG y MAG por separado, vale la pena repasar rápidamente cómo funciona GMAW.

GMAW significa soldadura por arco metálico con gas. Es un proceso de soldadura semiautomático, en el que se introduce un electrodo de alambre en el charco de soldadura desde un alimentador motorizado.

El electrodo se alimenta a través del soplete hueco mientras el gas protector fluye a través de una manguera conectada a una botella presurizada.

La antorcha se conecta eléctricamente a un soldador, que hace girar el carrete cuando presiona el gatillo, alimentando continuamente el cable.

El soldador crea el arco, fusionando el electrodo de alambre y el metal base. El gas protector protege el charco de soldadura de la exposición al aire.

Soldadura MIG (Metal Gas Inerte)

La soldadura MIG utiliza un gas inerte o estable, como argón, nitrógeno, helio o una mezcla, que no participa en reacciones químicas.

Esta capa de gas estable aísla completamente el baño de soldadura, lo que significa que MIG también ofrece un excelente control del calor, protegiendo el baño de soldadura y creando soldaduras limpias y precisas.

El gas inerte o las mezclas de gases permiten que la soldadura MIG trabaje en diversos materiales, incluidos acero al carbono, acero inoxidable y aluminio.

Al soldar metales no ferrosos o acero inoxidable, el helio ayuda a prevenir la oxidación. Esta mezcla agrega helio en proporciones del 25 al 75 por ciento, mezclado con argón, que también puede variar entre el 25 y el 75 por ciento.

Diferentes proporciones de cada gas pueden cambiar el perfil y la profundidad del cordón de soldadura. Los proveedores de gas pueden recomendar la mezcla para una tarea específica.

No se recomienda utilizar un gas inerte puro como el argón, ya que se producirán soldaduras débiles y quebradizas.

Comparación de perfiles de cordón de soldadura de 100 % argón con una mezcla MIG de 75 %/25 % co2
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El helio hace funcionar el arco a una temperatura más alta. Sin embargo, es caro. Cuesta más que el argón y también hay que utilizar un caudal más alto porque es mucho más ligero que el aire.

Con el acero inoxidable MIG, es común utilizar una mezcla de 3 vías de helio, argón y CO2.

Usos típicos de la soldadura MIG

Normalmente elegiría el proceso MIG para metales no ferrosos, incluidos aluminio, cobre y magnesio.

MIG es la opción ideal para láminas metálicas delgadas debido a su fino control del calor y su velocidad de alambre fácilmente ajustable. Estas ventajas se prestan bien a la reparación de carrocerías de automóviles, la fabricación de electrodomésticos y la fabricación de herramientas.

Las industrias automotriz, aeronáutica, de carreras y militar prefieren MIG por sus altas tasas de producción de piezas de aluminio y magnesio y su versatilidad y facilidad de uso.

Ventajas de la soldadura MIG

  • Resistencia a la corrosión
  • Fácil de aprender
  • Versátil para metales no ferrosos
  • Control de calor en chapa fina
  • Altas tasas de producción
  • Soldaduras limpias y precisas

Desventajas de la soldadura MIG

  • Más caro que MAG
  • No tantos metales como MAG
  • Menos penetración que MAG en piezas gruesas

Soldadura MAG (gas activo de metal)

La soldadura MAG, conocida como soldadura por arco metálico con gas activo (GMAW-A), es similar a la soldadura MIG, pero diferentes gases protectores controlan las características de la soldadura.

En lugar de gases inertes como argón, nitrógeno o helio, la soldadura MAG emplea una mezcla de un gas activo como dióxido de carbono (CO2) u oxígeno (O2) con un gas inerte como argón, formando una mezcla argón/CO2.

Aunque no es común para los aficionados al bricolaje, puede agregar oxígeno a los gases protectores en pequeñas cantidades, entre 1 y 9 %, para hacer una mezcla triple. El propósito es agregar calor, proporcionar estabilidad al arco y mejorar el flujo del charco de soldadura al soldar aleaciones de acero y acero al carbono.

Como la mayoría de la gente no usaría O2, es más común usar CO2 como sustituto del oxígeno. Esta combinación es más económica que el argón puro y al mismo tiempo proporciona los beneficios del gas activo, incluida una mejor limpieza de la soldadura y cordones más precisos.

Los proveedores de gas de protección recomiendan no utilizar más del 25 por ciento de gas activo para MAG para reducir las salpicaduras.

Si bien es posible soldar con 100 % CO2, la calidad del arco será deficiente y habrá más salpicaduras.

Los gases activos reaccionan con el baño de soldadura, produciendo un arco más estable y mejorando la penetración. Diferentes gases activos producen diferentes formas de perlas, niveles de calor y profundidades de penetración.

Los gases activos utilizados en la soldadura MAG ofrecen varias ventajas sobre la soldadura MIG. Debido a que los gases activos reaccionan tanto con el metal base como con la soldadura, proporcionan una mejor penetración de la soldadura, lo que hace que MAG sea adecuado para materiales más gruesos.

Además, el uso de gas activo reduce el riesgo de porosidad de la soldadura, lo que genera uniones más fuertes y confiables. Mejoran la penetración, añadiendo calor a piezas gruesas para producir soldaduras rígidas con mejores propiedades mecánicas que las soldaduras MIG.

La soldadura MAG también es más versátil que la MIG porque puede soldar una gama más amplia de metales, incluido el acero inoxidable.

La soldadura MAG puede ser más difícil de aprender que la soldadura MIG y puede producir más salpicaduras. La soldadura MAG también es más tóxica que la soldadura MIG porque los gases activos son más dañinos para respirar.

La mezcla de gases más común para ambos procesos GMAW es «C25», que contiene 75% de argón y 25% de CO2. Esto significa que existen muchas similitudes en las aplicaciones y cualidades de ambos procesos.

¿Para qué suele utilizar MAG normalmente?

Normalmente se utiliza soldadura MAG para metales ferrosos como acero y acero inoxidable. También es una buena opción para soldar metales gruesos como el acero estructural.

Ventajas de la soldadura MAG

  • Mejores propiedades mecánicas que MIG
  • Más versátil que MIG
  • Gases de protección menos costosos que MIG

Desventajas de la soldadura MAG

  • Más difícil de aprender que MIG
  • Produce más salpicaduras
  • No es tan seguro como MIG

Diferencias clave entre las técnicas de soldadura MIG y MAG

Aquí están las diferencias entre ambos procesos:

AspectoMIGMAG
Tipo de gas de protección Gas inerte gas activo
Gases protectores Argón y Helio Dióxido de carbono y oxígeno
Costo del gas Más caro Menos costoso
Interacción de gases No reacciona con el metal base. Reacciona con metal base.
Aplicaciones comunes Metales no ferrosos, metales finos. Metales ferrosos, metales gruesos.
Estabilidad del arco Bien Excelente
Aspecto de la soldadura Suave, brillante Mate, estructurado
Penetración de soldadura Bien Excelente

¿Se puede soldar MAG con una soldadora MIG?

Sí, puedes soldar MAG con una soldadora MIG. En lugar de gases inertes, deberá utilizar gases protectores activos, como dióxido de carbono o mezclas de argón y dióxido de carbono.

También deberá ajustar la configuración de su máquina de soldar. Debido al mayor calor y penetración, es posible que necesite utilizar un caudal de gas más alto.
El diámetro del alambre y la velocidad de alimentación del alambre también afectan la tasa de deposición y el flujo de gas.

¿Qué es mejor, la soldadura MIG o MAG?

Cada proceso todavía tiene diferencias distintas adecuadas para diferentes aplicaciones. MIG ofrece versatilidad, facilidad de uso y altas velocidades de soldadura, lo que lo hace ideal para muchos proyectos.

La soldadura MAG proporciona una mayor penetración y aporte de calor, por lo que funciona mejor con materiales más gruesos e industrias específicas.

Su elección depende de sus necesidades específicas para un proyecto determinado. La soldadura MIG es una buena opción si necesita soldar metales finos o no ferrosos. Si necesita soldar metales ferrosos o gruesos, GMAW-A es su elección.

Comprender las diferencias entre estos procesos y saber cuándo utilizar cada uno es esencial para lograr los mejores resultados.