¿Qué es la superposición en la soldadura?

La soldadura, como cualquier otra técnica metalúrgica, es propensa a errores. Dadas las complejidades de los mecanismos involucrados en la soldadura, es probable que ocurran algunos errores.

La soldadura incorpora no solo el fuego y las superficies metálicas, sino también muchos otros factores. Por lo tanto, para prevenir defectos, se desarrollaron muchos procedimientos de soldadura. De hecho, la mayor parte de la soldadura se trata de evitar estos defectos, y cuanto más experimentado sea, mejor será la soldadura.

Este artículo se centra en la superposición de soldadura, un problema frecuente que se evita fácilmente.

La soldadura superpuesta se refiere a la protuberancia del metal de soldadura que se extiende más allá de la raíz. La superposición se define como una protuberancia que se extiende más allá del borde de la soldadura. Aunque la superposición es una discontinuidad de soldadura, todavía se considera un defecto. La superposición es más común en soldaduras a tope y de filete.

Cuando hay superposición, significa que el metal no está totalmente adherido. Generalmente, una superposición parece un círculo que se extiende en secciones innecesarias.

¿Por qué ocurre esta superposición?

Básicamente, ocurre una superposición después de que el baño de soldadura se desborda sobre la superficie del metal de soldadura. Ocurre cuando el metal fundido no se fusiona con la base del metal, resultando en una superposición con un ángulo menor a 90 grados.

Una superposición puede surgir debido a una variedad de razones. Veamos las diversas razones:

1.) Metal de soldadura excesivo: una de las razones por las que se superpone es debido a un exceso de metal de soldadura. El exceso de metal de soldadura surge como resultado de un ritmo de soldadura lento, lo que hace que la gravedad del material fundido produzca superposición en las soldaduras de filete.

2.) Ángulo de electrodo incorrecto: el uso de un electrodo en un ángulo incorrecto también aumenta la superposición. Debido a que el electrodo es excesivamente poroso, emplearlo en el ángulo inadecuado da como resultado poco más que superposición.

Además, la presencia de superposiciones es causada por electrodos grandes. Un electrodo que es más grande que el tamaño del metal provoca una superposición.

3.) Ángulo del electrodo: la penetración de la soldadura y la cantidad de relleno depositado a cada lado del cordón de soldadura se ven afectados por el ángulo del electrodo. Como resultado, si el ángulo no está bien, entra más relleno por un lado.

La superposición es inevitable en este caso. Para evitar esto, ajuste el ángulo del electrodo para lograr una deposición uniforme del material de relleno.

4.) Dimensiones del electrodo: la cantidad de metal de aporte determina claramente si se produce o no una superposición.

El relleno es el electrodo, y cuanto más grande es el electrodo, más relleno hay. Si detecta una superposición, puede deberse a un electrodo grande.

Asegúrese de utilizar el tamaño de electrodo adecuado. Puede leer las guías/tablas o consultar con un soldador experimentado.

5.) Aplicación de exceso de corriente, también conocida como amperaje: cuando se usa demasiada corriente eléctrica, se genera una superposición.

Demasiada corriente hace que el material de soldadura se sobrecaliente, lo que provoca un desbordamiento por encima del metal. El exceso de corriente utilizada durante la soldadura puede dar lugar a instancias de superposición.

La corriente, o amperaje, es un componente crucial en las superposiciones. Si se ajusta demasiado alto, se deposita una gran cantidad de material de relleno en el baño de soldadura. Si esta cantidad es mayor de lo necesario, fluirá naturalmente y se solidificará en otro lugar.

6.) Ritmo de viaje: la superposición también es causada por una velocidad de viaje lenta. Debido a que la tasa de deposición del relleno es constante a lo largo de la soldadura, hacerlo demasiado lento permitirá que el relleno se acumule en el baño de soldadura y produzca superposición.

¿Y cómo se puede evitar esta superposición?

El remedio definitivo para las superposiciones de soldadura es una técnica de soldadura correcta. Como es obvio, la superposición surge como resultado de errores de soldadura prevenibles.

1.) Hacer uso de pequeños electrodos

Con electrodos grandes, existe un mayor riesgo de aplicar demasiado material de soldadura a la superficie. Lo mejor es usar electrodos pequeños para minimizar la superposición.

Esto se debe a que los electrodos diminutos reducen la brecha al usar menos soldadura en cada punto. Los electrodos más pequeños reducen la posibilidad de superposiciones y materiales sobrantes.

2.) Técnicas de soldadura mejoradas

La soldadura es una habilidad que todo el mundo debería aprender. La soldadura lenta, por ejemplo, conduce a la superposición del material de soldadura. Simplemente necesita pensar en su velocidad de soldadura para solucionar esto. Además, la forma en que coloca sus materiales es muy importante.

Según el procedimiento de soldadura, se requiere una preparación adecuada y una selección del material.

3.) Corrección de superposición de soldadura

La superposición es más una disposición en exceso que un defecto. A diferencia de otros defectos de soldadura, una superposición notable se puede reparar eliminando el exceso de metal de soldadura. Las superposiciones se eliminan puliendo la superficie lisa en la base del metal.

4.) Uso de la cantidad adecuada de corriente

Dependiendo de lo que esté tratando, debe ajustar su corriente. Los niveles de corriente alterna o continua deben ser apropiados para el trabajo a realizar.

Un electrodo ardiendo o demasiado brillante indica que está usando demasiada corriente. La relación amperaje: diámetro del electrodo debe ser de 1:1000. Esto significa que un diámetro de un cuarto de pulgada requerirá alrededor de 250 amperios.

Además de la superposición, podemos encontrar algunos otros defectos en la soldadura. Averigüemos cuáles son esos-

Los defectos de soldadura son imperfecciones creadas en un metal de soldadura en particular como resultado de una técnica de soldadura errónea o patrones de soldadura defectuosos. El defecto puede diferir de la forma, el tamaño y la calidad esperados del cordón de soldadura.

Los defectos de soldadura pueden desarrollarse tanto fuera como dentro del metal de soldadura. Algunas fallas pueden ser aceptables si están dentro de los límites permitidos, mientras que otras, como las grietas, nunca se aceptan.

Los defectos de soldadura se dividen en dos tipos: defectos exteriores y defectos interiores.

Defectos Externos defectos interiores
grieta de soldadura

Vender a menor precio que.

salpicaduras

Porosidad.

Duplicación.

Cráter.

Inclusión de escoria.

Fusión que es incompleta.

Collar agrietado.

Ranura llena de manera incompleta o penetración insuficiente

Veamos los defectos de soldadura externos.

1.) Soldadura agrietada

Este es el más despreciado de todos los defectos de soldadura. Las fracturas de soldadura pueden ocurrir en la superficie, dentro del material de soldadura o en las zonas afectadas por el calor.

Causas de grietas de soldadura:

1. La ductilidad del metal base suministrado es deficiente.

2. La existencia de tensión residual en el metal de soldadura podría provocar una fisura.

3. La rigidez de la junta, que dificulta la expansión o compresión de los metales.

4. Se pueden formar grietas si hay un alto contenido de azufre y carbono.

5. Soldadura de materiales ferrosos con hidrógeno como gas de protección.

2.) Salpicaduras

Es un defecto que ocurre cuando ciertas gotas de metal se desprenden de una soldadura y quedan adheridas a la superficie.

Causas de salpicaduras-

1. Este problema puede deberse a una corriente de soldadura alta.

2. Cuanto mayor sea el arco, más probable es que ocurra este problema.

3. Polaridad incorrecta.

4. La protección de gas inadecuada también puede contribuir a este problema.

3.) Socavar

Este tipo de defecto ocurre cuando la base del metal se derrite lejos de la zona de soldadura, formando un surco en forma de muesca. Disminuye la resistencia a la fatiga de la articulación.

Causas de la socavación-

1. Este problema puede desarrollarse si el voltaje del arco es extremadamente alto.

2. Si utilizamos el electrodo incorrecto o si el ángulo del electrodo es incorrecto, puede surgir una falla.

3. Tampoco se recomienda utilizar un electrodo grande.

4. Una de las causas de este problema es también la alta velocidad del electrodo.

4.) Cráter

Ocurre cuando el cráter no se llena antes de que se rompa el arco, lo que hace que los bordes exteriores del cráter se enfríen más rápido que el propio cráter. Esto crea estrés, lo que conduce a la formación de una fractura.

Causas del cráter-

1. Ángulo de antorcha inadecuado.

2. Aplicación de un electrodo grande:

3. Método de soldadura inadecuado

5.) Porosidad

La porosidad es una situación en la que el gas o pequeñas burbujas quedan atrapadas en la zona soldada.

Causas de la porosidad-

1. Ocurre cuando el electrodo no está adecuadamente revestido.

2. Usar un arco más largo puede mejorar sus probabilidades.

3. Corrientes de soldadura potenciadas

4. La presencia de óxido o aceite en la superficie de soldadura.

Defectos de soldadura interna

1.) Inclusión de escoria

La escoria en la soldadura tiene un efecto sobre la tenacidad y la soldabilidad del metal del material proporcionado. Esto reduce el rendimiento estructural del material de soldadura. Se forma escoria en la superficie de la soldadura o entre las vueltas de soldadura.

Causas de la escoria-

1. La escoria se crea cuando la densidad de corriente de soldadura es muy baja, ya que no proporciona suficiente calor para derretir la superficie del metal.

2. Se puede formar escoria si la velocidad de soldadura es demasiado rápida.

3. Puede formarse escoria si el borde de la superficie soldada no se limpia adecuadamente.

4. Ángulo de soldadura y velocidad de desplazamiento de la varilla de soldadura incorrectos.

2.) Fractura de collar

Ocurre al usar soldadura por haz de electrones cuando la soldadura no penetra adecuadamente. Como resultado, el metal fundido no fluye hacia el hueco, lo que da como resultado un defecto de agrietamiento del collar.

Causas de la fractura del collar-

1. Método de soldadura inadecuado.

2. Puede encontrarse en aleaciones a base de níquel, acero inoxidable, aceros al carbono y aleaciones de estaño.

3. Usando un soldador de haz de electrones de alta velocidad

3.) Ranura incompletamente llena o penetración incompleta

Estos defectos surgen exclusivamente en soldaduras a tope donde la ranura de metal no está completamente llena. También se conoce como falla de penetración incompleta.

Causas del surco incompleto

1. Menos deposición de metal de soldadura

2. Usar un electrodo del tamaño incorrecto

3. Método de soldadura inadecuado

4.) Fusión incompleta

Ocurre cuando el soldador no fusiona con precisión el material y el metal se endurece previamente, lo que da como resultado un espacio que no se llena con el metal fundido.

Causas de fusión incompleta-

1. Ocurre como resultado de la baja entrada de calor.

2. Cuando el baño de soldadura es enorme y se extiende más allá del arco.

3. Cuando el ángulo de la articulación es demasiado pequeño.

4. El electrodo incorrecto y el ángulo del soplete podrían potencialmente resultar en una fusión parcial.

5. Colocación incorrecta de las cuentas.

Nuestra opinión para finalizar

La superposición de soldadura es un defecto típico producido por una variedad de fuentes. Sin embargo, con un poco de cuidado y práctica, puede lograr soldaduras impecables.

Asegúrese de comprender las técnicas/procedimientos de soldadura para la soldadura en cuestión. Es fundamental utilizar la mayor precisión posible durante la soldadura. Puede salir de las superposiciones de soldadura siguiendo el proceso de soldadura correcto.

Si se desarrolla una superposición, por lo general es posible eliminarla esmerilando suavemente para evitar dañar la unión.