Inspección de soldadura de calidad – Pruebas no destructivas

Al finalizar la soldadura, el desempeño satisfactorio de la estructura soldada se puede determinar mediante los procedimientos de prueba. Los procedimientos de prueba se ensayaron en condiciones similares a las más severas que las que sucedieron con las estructuras soldadas en campo. Nuestro objetivo es analizar aquí las pruebas de soldadura de calidad para juzgar la estructura soldada en los servicios públicos.

Aquí vamos a discutir los consejos de inspección visual para GMAW y las pruebas físicas de la pieza soldada. Estas pruebas de soldadura de calidad pueden detectar el material débil y defectuoso que puede corregirse antes de que se libere para su uso en el campo. Estas pruebas de soldadura ayudan a diseñar soldaduras y tipos de equipos, prevenir lesiones y dificultades para los soldadores.

Las pruebas no destructivas o NDT son un enfoque de las pruebas que implica la evaluación sin causar ningún daño al material soldado. El NDT es el método que incluye inspección visual de soldadura, rayos X, pruebas ultrasónicas y pruebas de penetración de líquidos. Estas pruebas ahorran tiempo y dinero.

En la mayoría de las soldaduras, la calidad se puede evaluar para la función a la que está destinada la pieza soldada. Usted arregla una parte soldada en una máquina y el equipo funciona sin problemas, entonces la soldadura se considera correcta. Hay maneras de juzgar si una soldadura es perfecta.

1. Distribución de Material de Soldadura –

La distribución equitativa del material de soldadura entre los dos materiales que se sujetaron.

2. Libre de Residuos –

La soldadura no tiene ningún material de desecho como escoria. La escoria se puede despegar fácilmente al enfriar el proyecto. Los residuos de soldadura MIG del gas de protección se pueden eliminar fácilmente. La soldadura TIG se conoce como soldadura limpia y si se ven residuos allí, significa que el material soldado no se limpió correctamente.

3. Porosidad/agujeros porosos –

Necesitamos la superficie de soldadura, regular, lisa y sin agujeros porosos. Estos agujeros porosos conducen a la debilidad de la estructura, lo que indica que el metal base no se limpió correctamente o tiene una capa de óxido. En el caso del proceso de soldadura MIG o TIG, esta porosidad es una indicación de la utilización incorrecta del blindaje, ya que este uso inadecuado puede generar porosidad.

4. Junta apretada –

La junta suelta siempre indica el problema de la soldadura. En la soldadura autógena con oxiacetileno y TIG donde no se utiliza material de aporte, la soldadura debe estar apretada. El espacio no es muy problemático en otros tipos de soldadura ya que el espacio se rellena con material de relleno. De lo contrario, la brecha es un problema de calidad y una soldadura débil.

5. Soldadura a prueba de fugas –

Al reparar un artículo que contiene líquido, una fuga en el recipiente es una forma obvia de detectar el problema. Para el recipiente que contiene gas, la prueba se realiza colocando pompas de jabón sobre los recipientes para detectar la fuga como en una botella con atomizador.

6. Resistencia de la soldadura –

Esto es necesario en la mayoría de las situaciones. La manera fácil de garantizar la resistencia es elegir un metal de aporte y un electrodo con una calificación superior a la resistencia que necesita.

Los otros métodos de inspección visual de soldadura incluyen antes de la soldadura como cara de raíz, ángulo del bisel, espacio, ajuste de la junta. Durante la tasa de consumo de electrodos de soldadura, el flujo de metal, sonido de arco, luz de arco. Después de la socavación de la soldadura, agujeros de alfiler, problema de fusión de raíces, salpicaduras excesivas, dimensiones de la soldadura. Discutiremos esto en las siguientes páginas.

Prueba de ultrasonido

Defectos comunes de soldadura

1. Penetración incompleta

La penetración incompleta ocurre cuando el material de relleno y el metal base no se fusionan en la raíz de la unión soldada. La terminación de la soldadura de ranura con material depositado y metal base no se había unido completamente en la raíz de la junta deseada. La causa más común de esta penetración incompleta es un diseño de soldadura inadecuado que no es adecuado para el proceso de soldadura. Cuando soldamos la ranura desde un solo lado, existe la posibilidad de una penetración incompleta debido a las siguientes condiciones.

La dimensión de la cara de la raíz es demasiado grande aunque la abertura de la raíz es del tamaño adecuado.

  • La apertura de la raíz demasiado pequeña puede ser la causa
  • El ángulo en una ranura en V incluida es demasiado pequeño
  • Electrodo de mayor tamaño
  • Tasa de viaje muy alta
  • Una corriente de soldadura demasiado baja puede ser la razón

2. Falta de Unión y Fusión

La falla del proceso de soldadura se debe a la falta de unión y fusión entre las capas de soldadura y el metal base. El metal de soldadura rueda sobre las superficies de las placas y se denomina superposición. La falta de unión y fusión es causada por las siguientes condiciones.

  • El metal base y el metal depositado no alcanzan el punto de fusión.
  • Cuando el fundente es inadecuado y no logra disolver el óxido y otros materiales extraños al metal que se va a fusionar.
  • Polvo y superficies de placas sucias.
  • El tipo y tamaño del electrodo son inadecuados.
  • Mal ajuste de corriente.

3. Socavación del metal base

La quema del metal base se llama socavación. Las razones causales son las siguientes.

  • Ajuste de corriente demasiado alto
  • Espacio de arco demasiado largo
  • El relleno del cráter falla con el metal de soldadura

4. La inclusión de escoria

Las bolsas globulares y alargadas de óxido de metal y otros compuestos se denominan inclusiones de escoria. Dan como resultado la porosidad del metal de soldadura. En la soldadura por arco, las inclusiones de escoria consistían en revestimientos de electrodos, fundentes y otros materiales. Si no se elimina la escoria en la soldadura multicapa, se producen inclusiones de escoria. Esta inclusión de escoria se puede prevenir de la siguiente manera:

  • Siempre prepare la ranura y el material de soldadura correctamente antes de colocar cada cordón.
  • Retire toda la escoria.
  • La escoria debe elevarse por encima del baño de soldadura para eliminarla.
  • Nunca deje ningún contorno que sea difícil de penetrar completamente con la soldadura por arco.

5. Porosidad

La porosidad se define como bolsas que no tienen ningún material sólido. La diferencia entre una escoria es que contiene gas en lugar de un sólido. El gas aquí derivado de:

  • Gas liberado por el enfriamiento de la soldadura ya que reduce las caídas de temperatura de solubilidad.
  • Gas como subproducto de la reacción química en la soldadura.

La porosidad se puede evitar y prevenir mediante:

  • Socavado y sobrecalentamiento del metal de soldadura.
  • El ajuste actual es demasiado alto.
  • El arco es demasiado largo.

Inspección y prueba de soldadura visual

Una inspección a ojo abierto o inspección visual de soldadura es una prueba no destructiva (NDT) en la que la calidad de la soldadura se juzga con la ayuda de los ojos para detectar discontinuidades en la superficie. Este es el método más común para juzgar la calidad de la soldadura.

Ventajas de NDT (Nondestructive) para la calidad de la soldadura

  • Barato solo a expensas de la mano de obra.
  • Equipos de bajo presupuesto.
  • No hay necesidad de poder.
  • La detección rápida de defectos de soldadura ayuda a reducir el costo de las reparaciones si no se detectan a tiempo.

Desventajas de NDT para soldadura

  • Es necesaria una buena vista.
  • Se necesita capacitación por parte de un inspector.
  • Posibilidad de falta de defectos internos.
  • Solo el inspector puede registrar el defecto y registrarlos.
  • El error humano es una posibilidad.

Pasos para la prueba visual de la calidad de la soldadura

  • Practicar y establecer procedimientos para un enfoque consistente en una aplicación.
  • inspeccionar el material de soldadura justo al comienzo del proceso.
  • Observando la calidad una vez soldado el material.
  • Inspección completa en la línea de llegada.
  • Marque cada problema en la soldadura y retire y repare la soldadura.
  • Equipo de prueba de calidad de soldadura visual

    La prueba visual de la calidad de la soldadura requiere varios tipos de equipos pequeños o grandes.

    1. Medidor de filete manual de soldadura a medida.

    • La soldadura plana
    • Soldadura exterior convexa o redondeada
    • Cóncavo o redondeado hacia adentro

    2. Lentes protectores con visor de bolsillo y lentes sombreados para observar el proceso de soldadura.

    3. Las lupas según el requisito.

    4. La linterna

    5. Martillo y cincel para quitar la escoria e inspeccionar claramente la soldadura.

    6. Equipo de temperatura pirómetro, tempelstick para medir precalentamiento, inter y postcalentamiento.

    7. Imán para determinar el tipo de metal

    8. Cinta métrica

    9. Calibradores

    Inspección visual de soldadura

    • Examine los dibujos cuidadosamente.
    • Averigüe la posición de la soldadura y cómo se relaciona con las especificaciones. Esté atento a la dirección vertical de la soldadura.
    • Busque en los símbolos de soldadura de filete.
    • El procedimiento debe alinearse con los códigos y las especificaciones de soldadura.

    Inspección de materiales de soldadura

    Se deben garantizar los siguientes pasos para la prueba de calidad de la soldadura para la inspección del ensamblaje:

    • Escanea en busca de ajuste.
    • Verifique la alineación de los accesorios y las plantillas para detectar cualquier salpicadura del trabajo anterior y límpielos por completo.
    • En el caso de soldadura por puntos, comprobar la calidad ya que debe ser el mismo electrodo que en la soldadura principal.
    • Examine el uso de precalentamiento, ya que reduce la velocidad de enfriamiento y produce una distorsión mínima.

    Inspección de equipos de soldadura

    • Escanee el daño en los cables, el portaelectrodos y las abrazaderas de conexión a tierra.
    • Escanee el voltaje del arco.
    • Escanee el medidor de amperios para conocer el rango de nuestras especificaciones de trabajo.

    Inspección visual de soldadura durante la soldadura

    • Examine el tamaño del electrodo, el tipo y el almacenamiento, ya que el electrodo bajo en carbono necesita un horno de estabilización.
    • Verifique el pase de raíz para juzgar la susceptibilidad al agrietamiento.
    • Escanee cada pasada de soldadura y busque socavados y formas requeridas. Asegúrese de limpiar la soldadura adecuadamente entre cada pasada.
    • Mira los cráteres que necesitan ser llenados.
    • Secuencia y tamaño de soldadura de la sonda a juzgar por los calibres.

    Inspección visual de soldadura después de la soldadura

    • Escanee la soldadura para el código y el estándar seguido.
    • Escanea el tamaño con calibres e impresiones.
    • Sondear el acabado de la soldadura y su contorno.
    • Examine las grietas para los estándares.
    • Esté atento a la superposición.
    • Esté atento a la socavación.
    • Sondee el nivel aceptable de salpicaduras.

    Prueba de soldadura visual de soldadura por gas

    La calidad de soldadura de la soldadura de gas por inspección tiene los siguientes criterios:

  • Se debe mantener el ancho constante de la soldadura. Dos bordes de la soldadura deben estar en líneas rectas paralelas.
  • La cara de la soldadura debe ser ligeramente convexa con la adición de aproximadamente 1,6 mm por encima de la superficie del metal base. Esta convexidad debe ser regular uniforme a lo largo y no alta o baja en algunos lugares.
  • La cara de la soldadura tiene ondulaciones que son finas y uniformemente espaciadas. No debe haber escamas, salpicaduras ni picaduras excesivas.
  • No, socavar o superponer en los bordes de la soldadura.
  • Debe haber una mezcla completa de arranques y paradas más allá de cualquier reconocimiento.
  • Los cráteres al final de la soldadura deben llenarse por completo sin señales de agujeros, grietas o picaduras.
  • Prueba de soldadura de juntas a tope

    En el caso de la junta a tope, examine la parte posterior de la soldadura para juzgar la penetración completa que pasa por la raíz de la junta. Se debe formar una pequeña gota en la parte trasera para juzgar la penetración completa a través de la raíz de las juntas a tope.

    Pruebas de soldadura de unión en T y traslape

    La fusión y la penetración de la raíz de estos traslapos y juntas en T se puede evaluar ejerciendo presión sobre la placa superior hasta que se doble. Si la penetración no es completamente a través de la raíz, la placa se agrietará en la junta al doblarse. En la situación de la placa de rodaje, juzgue la extensión de la fusión y penetración ya que carece de penetración y fusión completas.

    Ultimas palabras

    Un sistema de control de calidad de soldadura exitoso necesita su inducción y el control completo de este programa de inspección. Para establecer un programa se necesita una evaluación completa del requisito de calidad de la soldadura, su aceptación, el conocimiento de la inspección y los detalles de los métodos de soldadura, y la introducción de un inspector de soldadura calificado y con experiencia.

    Desarrollar un sistema para evaluar la calidad con criterios de aceptación especificados y la persona con conocimiento y experiencia para establecer la calidad. Dedique unos minutos a escribir sus comentarios y pensamientos aquí.

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